Fundición de sol de sílice en maquinaria agrícola

La fundición con sol de sílice, también conocida como fundición de precisión, es un proceso avanzado de fundición de precisión ideal para producir piezas metálicas complejas de alta calidad. Consiste en crear un molde cerámico con un aglutinante de sol de sílice alrededor de un patrón de cera. Este método es reconocido por su excelente precisión dimensional, un acabado superficial superior y la capacidad de producir geometrías complejas. Para la maquinaria agrícola, que requiere componentes duraderos, fiables y rentables, esta tecnología ofrece importantes ventajas.

La siguiente tabla resume algunos componentes específicos de maquinaria agrícola donde se aplica la fundición de sol de sílice:

¿Por qué elegir la fundición de sol de sílice para piezas agrícolas?

La adopción del moldeo por sol de sílice en el sector agrícola está impulsada por varios beneficios clave que se alinean con las demandas de los equipos agrícolas modernos:

Alta precisión y excelente acabado superficial: Este proceso produce piezas fundidas con tolerancias dimensionales estrictas y una rugosidad superficial muy baja (que a menudo alcanza un Ra ≤ 1,6 μm o superior). Esto permite producir piezas como engranajes listas para ensamblar con un mecanizado mínimo posterior a la fundición, lo que elimina los residuos y reduce los costos de producción.

Propiedades superiores de material y rendimiento: Los moldes de sol de sílice presentan alta refractariedad y estabilidad térmica, capaces de soportar temperaturas de vertido superiores a 1600 °C. Esto los hace adecuados para la fundición de una amplia gama de aleaciones utilizadas en la agricultura, incluyendo aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros inoxidables. Las piezas resultantes presentan una estructura densa y de alta integridad con excelente resistencia y mayor resistencia al desgaste y la corrosión, crucial para componentes expuestos a suelos abrasivos, fertilizantes y condiciones climáticas variables.

Libertad de diseño para geometrías complejas: Este proceso es ideal para fabricar piezas con formas intrincadas, paredes delgadas y características internas complejas que son difíciles o poco rentables de fabricar con otros métodos. Esto permite optimizar el diseño de componentes para mejorar el rendimiento y reducir el peso.

Eficiencia económica en la producción en masa: Si bien el herramental inicial puede ser una inversión, el proceso resulta muy rentable para producciones de volumen medio a alto gracias a la baja tasa de desperdicios y la reducción del mecanizado secundario. La alta fiabilidad y la mayor vida útil de estas piezas de fundición de precisión también contribuyen a reducir el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento para los agricultores.

¿Por qué elegir Compass?

Ventajas de la empresa

1. Solución integral: brindamos servicios integrados desde la revisión del diseño y la creación de prototipos hasta la fundición, el mecanizado, el tratamiento térmico y el acabado de superficies.

2. Relación calidad-costo superior: Nuestras capacidades de forma neta minimizan el desperdicio de material y el mecanizado secundario, lo que ofrece importantes ahorros de costos.

3. Experiencia en materiales y procesos: el conocimiento metalúrgico interno garantiza la selección y el procesamiento óptimos de materiales para cada aplicación.

4. Garantía de calidad estricta: un sistema de control de calidad de espectro completo, que incluye análisis espectrométrico, inspección CMM, NDT (PT, MT, RT) y pruebas mecánicas, garantiza la integridad de la pieza.

Pasos de la inspección de calidad de Compass

Implementamos un riguroso sistema de control de calidad (CC) de múltiples etapas para garantizar que cada pieza cumpla con los más altos estándares.

1. Inspección en proceso (IPI):

Inspección de patrones de cera: controles dimensionales de patrones de cera.

Inspección de la carcasa: supervisión de la integridad de cada capa de cerámica de la carcasa.

Verificación de materiales: Análisis mediante espectrómetro de aleaciones crudas para garantizar la composición química correcta.

2. Inspección final (previa al envío):

Inspección Dimensional: Uso de herramientas calibradas (calibradores, micrómetros) y máquinas de medición por coordenadas (CMM) para dimensiones críticas y análisis GD&T.

Inspección visual: verificación visual del 100% para detectar defectos en la superficie como porosidad, grietas o inclusiones.

Prueba de dureza: Pruebas Brinell (HB) o Rockwell (HRC) en piezas de muestra para verificar el tratamiento térmico y la resistencia del material.

Pruebas de propiedades mecánicas: Se realizan pruebas de resistencia a la tracción y al rendimiento en barras de prueba fundidas por separado de cada fusión de producción.